אומן המרכבים של רכבי שטח בצרפת

חברת אול קומפוזיט (All Composite), הפועלת בברנביל (Branneville) שבמחוז סום (Somme) בצרפת, מנוהלת בידי יוליאן סילבאני (Julien Silvani) שהצליח לבנות עסק ייחודי סביב ייצור חלקי מרכב מחומרים מורכבים. החברה בנתה לעצמה שם ייחודי בייצור חלקים לרכב בתחום הראלי וכלי רכב 4×4, תוך שימוש בחומרים כגון פוליאסטר, קבלר ומרוכבי קרבון־קבלר. לצד זאת היא מייצרת חלקים מדויקים גם לרכבי יאנגטיימר קלסיים כגון סיטרואן 2CV ומהארי, שיש להם עדיין ביקוש גבוה בקרב אספנים וחובבי רכב שטח קלסי.

למרות שלא היה צפוי שייכנס לעולם החומרים המרוכבים, סילבאני גדל על אהבה גדולה למרוצי דקאר, לתחרויות שטח ולראלי־רייד. התשוקה הזו עיצבה את חייו עוד בילדותו לצד אביו, שנסע לאפריקה כבר בשנת 1977 והחל להתחרות בראלי שטח ב־1983. סילבאני מספר כי ליווה את אביו להכנות לקראת תחרויות, סייע לו בראלי באחה (Baja) בספרד ונחשף כבר בגיל צעיר לעולמות המכניקה, השטח והמרוצים.

אחרי עבודות מגוונות בתחום הרכב, בגיל 40 החליט סילבאני לשוב לשורשים ולחזור לראלי שטח. בזכות אביו הכיר את ז'אן רולאן (Jean Rolland), אחת הדמויות המזוהות ביותר עם ייצור מרכב מרוכב בצרפת. רולאן, שהיה אז בן 70 כמעט, הסכים ללמד אותו את המקצוע ואף להעביר לו בעתיד את העסק, בתנאי שיישמרו כל התבניות ההיסטוריות שפיתח עשרות שנים. לרולאן היה חשוב להעביר את המורשת למישהו שחי ונושם את התחום.

סילבאני החל התמחות שנמשכה שנתיים בקירוב בסדנתו של רולאן, שם למד את המלאכות יצירת תבניות, בניית צורות, שימוש בחומרי יסוד וייצור חלקי מרכב מחומרים מרוכבים. לקח תבניות מרכיבים מקוריים, שפר שיטות ייצור, התמודד עם ג'ל־קואוטים, בדים, סיבי זכוכית ומגוון חומרים טכניים. עם הזמן פיתח מיומנות גבוהה ונהפך לבעל ידע מקיף ומעשי בתחום המורכב הזה. לאחר שעבר הכשרה מלאה, השתלט על אוסף התבניות הגדול של רולאן, הכולל מאות תבניות מקוריות, והחל להרחיב את הקטלוג.

תהליך הייצור

כדי להתמודד עם הביקוש הגובר והייצור הידני, החברה נמצאת כעת בתהליך התרחבות הכולל תוספת של עמדות עבודה וקליטת טכנאי חדש שיתמחה בייצור חלקי המרכב. סילבאני מציין כי זמני האספקה לחלק מהמוצרים עדיין ארוכים, אך המטרה היא לשפר את קיבולת הייצור ולייעל תהליכים.

תהליך הייצור של חלקי המרכב מתחיל בתבניות המצופות מראש בשכבת שעווה, המאפשרת להוציא מהן את החלק הגמור. לאחר מכן התבנית מצופה בציפוי ג'ל ייחודי באמצעות ריסוס או מברשת, ומתייבשת במשך כ־24 שעות. לאחר הייבוש מתחיל שלב הלמינציה, הכולל שילוב של שכבות בד (סיבי זכוכית, בדים טכניים אחרים) ושכבות שרף פוליאסטר או אפוקסי. הוספת קטליזטור לשרף מספקת את התגובה הכימית שאחראית להתקשות החומר. תהליך הייבוש מושפע גם מתנאי הלחות והטמפרטורה בסדנה, ואפשר לשלוט בו במידה מסוימת באמצעות התאמת כמות הקטליזטור.

מספר השכבות של הבד והשרף נקבעים לפי קשיחות החלק ועוביו. לחלקים עבים מארבעה מ"מ נעשה שימוש בליבת נומקס (Nomex), חלת־דבש עשויה קבלר, שמעניקה קשיחות גבוהה תוך הפחתת משקל. בדים בתצורות 100, 300 ו־450 גרם למטר רבוע משמשים לייצור בהתאם לצורך: כנף עשויה משכבה של 300 גרם ומשכבה של 450 גרם, ואילו תעלת שמשה קדמית עשויה בדרך כלל משתי שכבות של 450 גרם בכל צד ומשכבת 100 גרם באזורים מסוימים.

כשיש צורך ממשי במשקל או בעמידות גבוהה יותר במכות ובשחיקה, נעשה שימוש בקרבון, בקבלר או בשילוב של קרבון־קבלר. לכל חומר יתרונות משלו: קרבון קל וקשיח אך בעל עמידות נמוכה למכות; וקבלר עמיד מאוד במכות ושחיקה אך כבד יותר. השילוב קרבון־קבלר מספק איזון מושלם.

לרכיבי מרכב מחומרים מרוכבים יתרונות רבים: בראש ובראשונה משקל נמוך. בעולם התחרותי כל קילוגרם משפיע על האצת הרכב, צריכת הדלק, עומסי המתלים והשחיקה הכללית. רכיבים קלים משפרים את תגובת המכונית ומפחיתים את המאמץ מהמכלולים. נוסף על כך לחומרים מרוכבים יש "זיכרון צורה", לפיכך בעת מכה קלה הם יחזרו לצורתם המקורית, בניגוד לפח פלדה שיצריך תיקון או החלפה. יתרון נוסף הוא אפשרות ההחלפה הפשוטה: ברגע שקיימת תבנית, אפשר לייצר חלקים חדשים ללא תלות בזמינות של חלקי פח מקוריים, שלעיתים קשים להשגה ורבים מהם כבר אינם מיוצרים.

לפרטים נוספים

צילום: Nicolas Mailfait-Stevenin