פתרון כשלים בייצור בעזרת הדפסת תלת ממד
שלושה מַקְבעים מולטי-פונקציונליים של חברת מטריאלייז (Materialise), שיוצרו בהדפסת תלת ממד, מנעו כשל בפס הייצור של סירות ההצלה של יונדאי.
בפברואר 2018 נשלחה לחברת מטריאלייז הזמנה מממשלת אולסן שבדרום קוריאה. תעשיית הייצור בעיר הייתה בפריחה, והממשלה ביקשה למצוא דרכים להטמעת הדפסות תלת ממד לייעול והאצה של תהליך הייצור שם. צוות הפיתוח של מטריאלייז, בראשות קריסטל ואן דר ברג, נפגש עם צוות הפיתוח של יונדאי. הראשונים לא ידעו דבר על ייצור סירות הצלה והאחרונים לא הכירו את נושא הדפסת תלת ממד, ולא ידעו מה המגבלות ומה האפשרויות של טכנולוגיה זו. האתגר הראשון שניצב בפני הצוותים היה אפוא לקרב בין שני העולמות ולמצוא שפה משותפת שבה יוכלו לדון בפתרונות אפשריים.
בשלב הראשון התברר שהצוות מיונדאי מצפה לפתרון קל ומהיר שבו יוכלו להדפיס יחידות של סירות הצלה בלחיצת כפתור. הצוות של מטריאלייז נאלץ לאכזב אותם, שכן בהינתן גודל הסירות והחומר ממנו הן עשויות, לא היה זה אפשרי להדפיס יחידות שלמות. למרות זאת, יכלה המדפסת לייעל במידה ניכרת את תהליך הייצור; סירות ההצלה מורכבות בעבודת יד על ידי עובדי המפעל - 30% מהייצור הם עבודה חוזרת ו-30% נוספים מהייצור התבססו על גרוטאות. עובדה זו חייבה טיפול, שכן היא ייקרה מאוד את עלויות הייצור. הצוות של מטריאלייז ביקש תיאור מפורט של תהליך הייצור, שלב אחר שלב, על מנת לאתר את המקור לבעיית היעילות בייצור.
סירות ההצלה של יונדאי. מקור: HYUNDAI LIFEBOAT
לאחר מיפוי כל שלב ושלב בייצור, הצוות של מטריאלייז זיהה את החוליה החלשה: הרכבת הדלת. עובדי המפעל היו צריכים להרים דלת במשקל 20 ק"ג ולהרכיב אותה לסירה. שלב זה בייצור הותיר מקום רב לטעויות. ההרכבה לא תמיד בוצעה כהלכה, והסירה הייתה נכשלת במבחן האטימות למים ומוחזרת לקו הייצור, שבו הדלת הייתה מפורקת ומורכבת מחדש. התהליך הזה התרחש פעמיים-שלוש בכל סירה והעלה את עלויות הייצור באופן ניכר. הפתרון שנמצא לכך היה הדפסת סט של שלושה מַקְבעים מולטי-פונקציונליים והתקנתם בצדה הפנימי של הדלת, כדי להקל על הרכבתה בסירה וכדי לאפשר בדיקת איטום עוד בשלב ההרכבה. הודות לסט המקבעים הללו נמנע כשל הייצור שגרם לסירות רבות כל כך לצאת פגומות מתהליך הייצור.
